La mayor cadena mundial de energía de polímeros

• Qué se necesitaba: cadena portacables E4.350 de la serie E4.1., carril guía de aluminio con extremo móvil flotante, sistema de control de estado i.Sense
• Requisitos: Larga vida útil mínima de 15 años sin mantenimiento importante, funcionamiento continuo 365 días al año
• Industria: Deshidratación de lodos
• Éxito para el cliente: Estrecha colaboración en el proceso de ingeniería y creación de una solución a medida, exhaustivas pruebas de laboratorio para comprobar la idoneidad del sistema para la aplicación, instalación a tiempo de un sistema de suministro de energía compacto y ligero, bajo mantenimiento y sin fallos hasta la fecha.

El puerto de Amberes es el mayor de Bélgica. Solo en 2011 se manipularon más de 187 millones de toneladas de carga. Para que los enormes portacontenedores, entre otros, puedan descargar su carga sin problemas, las vías de navegación deben estar siempre despejadas. Para ello, las vías de navegación se dragan y amplían con vehículos especiales. Como el espacio disponible para almacenar los sedimentos dragados no dejaba de reducirse con el tiempo, la autoridad portuaria y el gobierno flamenco decidieron invertir en un moderno sistema de deshidratación de lodos en el marco del ambicioso proyecto "AMORAS" (Amberes Deshidratación Mecánica, Reciclado y Aplicación de Lodos).

Los sedimentos de clasificación gruesa -unas 500.000 toneladas al año- se bombean ahora a través de una tubería a presión hasta la planta situada a 4 km, donde se deshidratan mecánicamente, se procesan de forma respetuosa con el medio ambiente y se almacenan. El elemento central de la planta de tratamiento de limos es un imponente puente en forma de arco de unos 180 metros de luz. En el puente, que puede girar 360°, hay dos bombas móviles de alto rendimiento que funcionan de forma independiente. Las bombas de la draga aspiran unos 600 m3 de sedimentos o limos por hora de la balsa de decantación inferior y los transportan a través de enormes mangueras de 300 mm de diámetro para su posterior procesamiento. Había que encontrar una solución robusta para el suministro de energía a las bombas que pudiera hacer frente a las dimensiones del proyecto. Todos los componentes centrales del enorme sistema debían diseñarse para una vida útil mínima de 15 años. Pero el perfil de requisitos va más allá. El sistema de desagüe se utiliza casi continuamente los 365 días del año. La seguridad operativa es lo primero. No debe haber mantenimiento ni tiempos de inactividad innecesarios.

En la actualidad, se utiliza una cadena de polímero extremadamente robusta de igus® GmbH, Colonia, para guiar de forma segura las mangueras del sistema durante todo el trayecto. Se trata del modelo sin mantenimiento E4.350 de la serie E4.1, especialmente robusta, que puede abrirse por ambos lados y ha demostrado su eficacia en innumerables aplicaciones. Demuestra su versatilidad en plantas de compostaje y tratamiento de aguas residuales, maquinaria para herramientas y construcción, tecnología de grúas y procesamiento de madera, entre otros.

Con una altura interior de 350 mm y una anchura interior de hasta 800 mm, la E4.350 es hasta la fecha la mayor cadena portacables de plástico del mundo. Para su uso en las aplicaciones más exigentes de "Heavy Duty", soporta sin problemas cargas pesadas y, si es necesario, rígidas, y es muy resistente al desgaste, a la corrosión y al aceite y al agua de mar. Para minimizar la resistencia a la rodadura, los rodillos de deslizamiento fabricados con el material de cojinetes de deslizamiento tribo-optimizado iglidur®, que demuestra su resistencia en una amplia gama de aplicaciones, demuestran su valía como diseño especial en las bandas de apertura. La fricción de la manguera en la cadena se reduce considerablemente, lo que garantiza la estabilidad.

Además del sistema de suministro de energía, se utiliza una canaleta guía resistente a la corrosión y un extremo móvil flotante. Se utilizan para compensar cualquier tolerancia de desplazamiento lateral. La cadena portacables, que está llena de mangueras y cables, siempre está guiada de forma segura a lo largo de toda su longitud en cualquier condición meteorológica. A pesar de las difíciles condiciones operativas y ambientales, hasta la fecha no se ha producido ningún fallo.
Para garantizar la seguridad operativa de la construcción del puente, el fabricante de la planta también decidió invertir en una unidad de supervisión electrónica. La herramienta de diagnóstico Push/Pull Detection System (Sistema de detección de fuerzas de empuje y tracción), que ha demostrado su eficacia sobre todo en trayectos largos, mide en línea cada cuatro segundos las fuerzas de empuje y tracción de la cadena portacables y las compara con un valor objetivo calculado. En caso de avería, el sistema puede detenerse automáticamente con ayuda de la herramienta de diagnóstico para evitar daños.

La decisión a favor del sistema de suministro de energía de plástico, comparativamente ligero, se tomó rápidamente. Ambas empresas colaboraron con espíritu de confianza desde el primer día del proceso de ingeniería. Por un lado, esto se aplica al complejo proceso de diseño de la construcción del puente. Se facilitó un gran número de planos de diseño de forma sencilla en función del estado del proyecto. Por otro lado, las exhaustivas pruebas de laboratorio que tuvieron lugar con antelación también resultaron convincentes. "El apoyo sostenido prestado a este gran proyecto condujo al éxito," afirma Joury van Gijseghem. "Juntos gestionamos este proyecto desde el primer hasta el último día." 
El fabricante de la planta también recurrió a su experiencia en el montaje. El especialista en sistemas de suministro de energía construyó todo el sistema, que fue instalado in situ en el plazo previsto por los propios empleados de la empresa. El sistema ha funcionado sin problemas desde el primer día. "Nunca nos hemos arrepentido de nuestra decisión a favor del sistema de suministro de energía de plástico," concluye Joury van Gijseghem. "También nos mereció la pena implicar al proveedor del sistema en el proyecto desde el principio. Así pudimos minimizar los errores desde el principio."